带你了解汽车涂装废气处理系统简单设计
汽车厂废气主要是喷漆气味，在该厂喷漆线VOCs排放浓度为408.24mg/m3；考虑到理论计算的不确定性，喷漆室排放浓度按照500mg/m3进行转轮选型；考虑到浓缩完成后VOCs浓度应低于爆炸下限的25%，转轮浓缩比按照13∶1选型，浓缩完成后VOCs浓度为6.5g/m3（此浓度考虑烘干线不运行时，喷漆废气浓度造成RTO超温）。
因为烘干线废气中含有高沸点物质，且烘干高温废气与喷漆室废气混合后会由于冷凝析出油污，对转轮沸石造成损害，故烘干废气不进行浓缩处理，直接进入RTO进行焚烧处理。
喷漆室各工位段（色漆、清漆等）主要有害物质（苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃）排放速率及浓度根据以下情况分别计算。
晾干室与清漆喷漆室一般为同一套送排风装置，将其废气处理量与清漆喷漆室废气处理量合并计算，故不进行单独计算。
生产纲领：15万台/a；生产班制：每班工作8h，2班制，全年工作245d，设计最大产能为43JPH；涂装工艺：水性漆免中涂；废气处理方式为“转轮浓缩+RTO焚烧”。
喷漆室排风进入转轮前宜设置四级过滤（漆雾毡、G4、F7、F9，前三级过滤可根据需要进行过滤精度调整，最后一级过滤应采用F9级），过滤箱设置照明、检修门、踏台等。
过滤器室体、框架及地板宜采用06Cr19Ni10不锈钢制作。
过滤器室体、框架、壁板应采用满焊的结构，确保不漏风。
过滤器设排水口，排水应顺畅，保证过滤器室体内无积水。
在废气过滤器前端预留废气取样口，取样口应设置在方便取样的位置。
每级过滤器前后宜设置压差变送器，当过滤系统压力达到设定报警值时，报警系统发出报警信号，提醒操作人员更换过滤袋。
烘干废气在进入RTO前应设置高温过滤器，过滤器等级宜为G3或G4。
焚烧系统应包括燃烧控制器、火焰检测器、压缩空气冷却装置、高压点火器、相应的阀门组合、燃烧室压力监测（压差表）、点火前吹扫、熄火保护、超温报警、燃气泄漏自检和超温切断燃料供给等功能。
在我们设计的废气处理系统中要注意以下几点:
1.烘干线废气中含有高沸点物质，且烘干高温废气与喷漆室废气混合后会由于冷凝析出油污，对转轮沸石造成损害，故烘干废气不进行浓缩处理，直接进入RTO进行焚烧处理。
2）涂装废气处理方法具有代表性的有直接燃烧法、催化燃烧法、吸附法、吸收法，废气处理方法及特点。
3）沸石转轮浓缩系统中沸石填充为模块化沸石填充，当局部出现故障时，可对局部沸石模块进行更换。
4）沸石转轮浓缩系统设置为温度在线监测，当转轮温度达到设定报警值时，系统立即发出报警，原始有机废气自动切换为应急模式。
5）沸石转轮浓缩系统设置为压力在线监测，当转轮前后压差达到设定报警值时，系统立即发出报警，原始有机废气自动切换为应急模式。
6）沸石转轮浓缩系统转轮速度在线监测，并对转轮安装限速器，确保转轮速度控制在设定范围，当转轮转速达到设定限值时，系统立即发出报警，原始有机废气自动切换为应急模式。
7）沸石转轮设置停止运行监测装置，转轮停止转动时，系统立即发出报警，原始有机废气自动切换为应急模式。
8）沸石转轮浓缩系统应预留检修口，检修口内口尺寸宜不小于1000mm（L）×700mm（W），检修门上宜设置玻璃观察口，观察窗玻璃宜采用5mm厚双层夹胶玻璃，检修口区域安装有维修照明灯。
9）沸石转轮浓缩系统应采取隔热防护，保温的厚度要保证设备外表面温度不得高于周围环境空气温度15℃，表面所有点温度都不得超过60℃。
10）沸石转轮设备前后预留有机废气取样口（检测口），取样口应设置在方便人员操作的位置。
11）沸石转轮应具备高温清洗功能，定期进行高温清洗，去除沸石转轮中残留的难挥发性（高沸点）物质。
12）沸石转轮应配置水清洗设施，在高温清洗时，当出风温度超过进风温度20℃时，系统自动停止高温清洗，启动水清洗系统，防止沸石转轮发生闷燃现象。
为保证废气的净化效率，气体进入转轮的温度≤35℃，相对湿度≤80%，文丘里式喷漆废气温湿度（温度约20℃，相对湿度约90%）无法满足要求，可考虑将喷漆废气进行加热，在温度提升的前提下，降低相对湿度，可将部分RTO出口风（约110℃）或转轮冷却区出风（约110℃）引入转轮前与喷漆废气新风混合，在沸石转轮设备前设置温湿度检测元件，通过PLC自动控制，调节RTO出口管路上阀门开度，调节进转轮前废气温湿度。
要根据废气排放情况及种类，以及目前针对的异味去除问题，我公司根据成功案例以及此类废气治理的经验为其设计一套成熟有效，运行成本低的废气处理工艺可以达到国家二级排放标准无异味排放。
